为深入推进智能化矿山建设，近日，赵庄煤业公司成功完成井下煤仓智能化改造，正式投用远程操控系统，实现煤仓放煤、设备监控、故障预警全流程智能管控，为矿井安全生产注入了强劲的科技动能。
传统井下煤仓放煤作业依赖人工现场值守，需专人操作给煤机、调节闸板、启停振动筛。这种模式作业环境差、劳动强度大，还存在堵仓、溃仓及人身伤害等安全风险，且人工操作精度低、效率受限，难以满足现代化矿井生产需求。为从根本上破解这一难题，该公司组建专项技术团队，融合工业环网、PLC控制、高清视频监控、智能传感等先进技术，对井下煤仓系统进行全方位智能化升级改造，力求在本质安全水平与生产运行效率上实现双突破。
改造实施初期，技术团队深入井下现场反复勘察论证，为煤仓给煤机加装电液控执行机构与高精度传感器，实时采集煤仓料位、煤流速度、设备温度、液压压力等关键运行数据。同时，在仓体及作业区域布设高清防爆摄像仪，实现放煤过程全景可视化监控，确保操作人员“看得清、判得准、控得稳”。此外，依托矿井工业环网，将井下各类设备与地面集控平台互联互通，成功搭建起“井下感知+数据传输+地面远控”的智能管控体系，为远程无人化操作奠定了技术基础。
“以前在煤仓边干活又累又脏，现在远程放煤，轻松又踏实。”岗位司机感慨道。如今，操作人员坐在集控中心操控台前，通过高清可视化界面，就能实时掌握井下情况，轻点鼠标，即可远程控制给煤机闸板、调节放煤速度、启停振动筛，完成放煤全流程，彻底告别了过去“人盯岗、现场守”的传统作业方式。同时，该系统还具备智能预警、故障自诊与联动保护功能，当监测到堵仓、满仓、设备温度异常或液压压力波动等情况时，系统会自动发出声光报警并弹窗提示，辅助操作人员快速研判、精准处置，有效防范各类安全事故发生，大幅提升了矿井应急响应能力。
此次智能化改造成效显著，井下煤仓放煤作业实现了无人值守与远程操控，每班可减少多名现场值守人员，大幅降低了一线职工劳动强度，显著改善了作业环境，从源头上规避了井下高危区域作业风险；远程精准调控放煤节奏，有效避免了空仓、满仓、堵仓等问题，提升了煤流运输的连续性和均衡性，降低了设备故障率与运维成本，真正实现了安全与效益的双提升。
井下煤仓智能化改造是赵庄煤业公司推进智能化矿山建设的重要一环，也是公司坚定不移走“数智赋能”之路的生动实践。下一步，该公司将持续聚焦智能化建设目标，认真总结推广煤仓远控改造经验，加快推动井下各系统智能化升级步伐，进一步拓展远程操控、智能感知、数据分析等技术的应用场景，以科技创新引领矿井发展。
