装备制造集团下属晋丰公司、天源公司、金象公司紧扣绿色发展、节能增效工作部署，聚焦传统气化炉能耗高、污染重、效率低短板，推进间歇式气化炉升级改造，并于今年1至3月先后完成改造，改造后煤耗、灰渣残炭率及污染物排放大幅下降，多项核心指标达行业先进，实现减污降碳、节能增效双突破，为煤化工行业绿色转型提供可借鉴、可复制的实践范本。
天源公司彻底淘汰传统固定床间歇气化工艺，一次性建成投用12台微加压纯氧连续气化炉，全面推行微加压固定床纯氧连续气化新工艺，从源头优化废气排放，减少无组织散排；通过全流程密闭收集、集中治理气化废气，大幅削减排放量，提升环保管控精细化水平。项目同步新建高标准空分装置，对合成气压缩机等关键机组实施节能技改，优化变换、脱硫、脱碳系统配置，提升能源梯级利用效率。技改完成后，吨氨原料煤耗较改造前下降0.122吨，仅此一项使吨氨综合成本下降104.93元。同时吨氨蒸汽消耗低至0.873吨，同比减少1.321吨，真正实现绿色转型与效益提升双突破。
晋丰公司坚守绿色发展理念，将节能降耗与生态环保融入生产全过程，针对传统间歇式气化炉痛点，采用微加压纯氧连续气化工艺替代传统模式，从源头破解能耗与效率瓶颈，改造后吨氨原料煤消耗远优于传统炉型消耗水平，灰渣残炭率大幅下降。同时，优化煤气净化装置、更换高能耗设备、完善热能回收设施，进一步降低综合能耗。
经测算，改造后系统达到最优状态，吨氨单位成本较改造前可降低98.30元。截至目前，晋丰公司累计生产综合氨53800余吨、甲醇4700吨、尿素80000吨，实现利润495.5万元。
金象公司生产系统全流程打通后，通过提升有效气体含量、优化污染物排放控制，破解了环保达标与稳定运行难题，实现煤炭节约、氮氧化物减排等多重效益。
新建气化炉投用后，该公司以控制用煤成本为首要目标，通过平稳控制装置负荷、严控进场煤质、常态化设备维保等举措，推动装置平稳经济运行，从源头降低消耗。
设备运行数据显示，改造后吨氨原料煤耗由1.15—1.18/吨降至1.0—1.01/吨，灰渣残炭率降至5%—8%，一氧化碳、氢气等有效气体占比提升至80%以上，氮气含量严控在1%以内，有效降低无效能源损耗；有组织污染物排放量减少40%以上，无组织排放量减少约90%；工艺水闭路循环，废水实现近零排放，每日边际利润保持在50万元以上，实现环保与效益双提升。
