从传统高耗能、高排放的间歇制气模式，到绿色高效、智能集约的微加压纯氧连续气化新工艺；从装置运行能耗偏高、成本管控压力较大，到吨氨煤耗、蒸汽消耗大幅下降；从环保治理压力突出，到废气排放全面优于国家标准……历经208天攻坚奋战，天源公司造气节能环保提升及配套改造项目全面建成投运，让企业焕新升级、逆势突围，在节能降碳、提质增效、安全环保的高质量发展赛道上跑出了“天源速度”，彰显了国企担当。
破旧立新、绿色转型，从“高碳路径”迈向“低碳赛道”。该公司深入践行“绿水青山就是金山银山”理念，坚决扛起生态文明建设的政治责任，将气化升级改造作为淘汰落后产能、实现绿色低碳转型的“生命工程”，全面摒弃传统固定床间歇气化工艺，一次性建成投用12台φ3600微加压纯氧连续气化炉，从工艺源头破解废气排放难题，彻底改写高耗能、高散排的历史。
相较于传统模式，微加压纯氧连续气化工艺实现了全流程密闭生产、废气集中收集、末端精准治理，从根本上减少无组织散排，大幅削减污染物排放总量。同时，项目新建28000Nm³/h高标准空分装置，全面淘汰老旧低效设备，对合成气压缩机等关键机组实施节能技改，优化全系统变换、脱硫、脱碳配置，推动能源梯级利用效率大幅提升。
“改造最直观的变化，就是现场环境更干净、环保管控更省心。”该公司造气车间党支部副书记姬书强深有感触，“过去传统间歇制气环节多、敞口多，排放管控难度大，现在采用连续密闭气化，废气统一收集处理，厂区异味少、扬尘少，职工作业环境显著改善，企业环保压力得到实质性缓解。”截至目前，该公司废气各项排放指标全面优于国家排放标准，排放总量大幅压减，切实筑牢了企业绿色发展根基。
降耗提效，动能重塑，从“被动维持”跃升“高效运行”。项目建成后，该公司抢抓春节后开车黄金窗口期，班子成员靠前指挥、全体职工昼夜奋战，2月24日锅炉点火，仅用7天打通全流程，3月2日产出合格尿素，3月15日即实现双系列满负荷稳定运行，以最快速度释放改造红利。
改造完成后，该公司吨氨原料煤消耗降至0.966吨，较改造前降低0.122吨，仅原料煤单项就推动综合氨成本降低104.93元/吨；煤炭转沫率由12.66%降至7.46%，进一步降低成本21.92元/吨；吨氨蒸汽消耗仅0.873吨，较改造前减少1.321吨，资源利用效率实现质的飞跃。
“现在车间煤耗、蒸汽消耗、电耗稳步下降，吨尿素综合能耗降幅非常明显，生产经济性和安全性同步提升。”生产技术部部长吕迪介绍道。经核算，该公司综合氨单位变动成本降至1593.12元/吨，较改造前降低69.67元/吨，全年预计可节约成本3000余万元。4月份实现利润534.78万元，真正实现绿色转型与效益提升双向突破。
智能赋能，减负增效，以“自动化改造”激活“发展新动能”。该公司抢抓停车改造黄金机遇，同步推进全自动包装机、自动码垛机、无人值守自动过磅系统等智能化改造，全面提升企业运行效率。
在尿素包装环节，该公司全面淘汰老旧人工包装机，更换为自动化程度更高、运行更稳定的全自动包装机组，实现包装环节从“人工为主”向“自动高效”转变；在储运码垛环节，投用6台ABB双爪自动码垛机，配套钢制托盘与直线溜槽，技改前人工码垛需50人，每组仅装3-4节车皮，技改后仅需24人，每组可装7-8节车皮，每节装车时间由2小时缩短至1小时，从根本上解决效率低、强度大、塌垛风险高等难题；在计量管理环节，启用北门无人值守自动过磅系统，车辆扫码上磅、自动称重、极速放行，实现“无人干预、高效过磅”，大幅提升车辆通行效率。
下一步，天源公司将持续深耕节能降碳、提质增效、智能升级，全力释放装置最大效能，不断提升核心竞争力，奋力打造安全有保障、效益有支撑、职工有奔头、发展有后劲的现代化工企业，为集团公司高质量发展贡献更大力量。
