为深入践行精益生产管理理念，深挖内部创效潜力，切实降低生产耗材成本，太原煤气化龙泉能源公司立足生产现场实际，聚焦设备耗材损耗痛点，通过对洗煤车间设备优化改良清淤修复，成功实现废旧滤板循环再利用，有效盘活闲置设备资源，以精细化管控助力企业提质降本、增效创收。
压滤机是洗煤生产、煤泥水净化处理的关键核心设备，直接关乎洗煤生产效率与生产连续性。受高浓度煤泥水长期冲刷、沉淀影响，滤板内部通道极易出现煤泥结块、通道堵塞等问题，造成设备脱水、过滤性能大幅下降，频繁引发喷料、漏料等设备故障，制约生产高效推进。以往针对通道堵塞的滤板，企业多采取直接报废更换的方式处理，不仅造成大量设备资源闲置浪费，还大幅增加配件采购成本。
为杜绝资源浪费、破解耗材损耗难题，节约生产成本，该公司坚持问题导向，依托洗煤厂技术骨干力量，组建专项攻坚小组，结合设备运行工况与多年现场检修经验，自主改良优化注水清淤修复工艺，启动废旧滤板专项修复工作。作业前期，工作人员对库房积压的废旧滤板进行全面筛查，精准筛选出主体结构完好、无开裂破损、仅存在内部煤泥淤积的可修复滤板，保障修复作业精准高效开展。
在修复作业中，他们摒弃传统低效修复方式，采用高压注水稀释、加压排空清淤的高效工艺。通过向滤板内部通道持续注入高压清水，充分软化、稀释固结的厚重煤泥，打散内部淤积结块，再借助导流加压方式彻底排空浑浊煤泥水，经过多轮反复冲洗、清理，完全疏通滤板通水通道，彻底清除内部残留杂质，全面恢复滤板原始使用性能。修复完成后，工作人员严格落实质量验收标准，对每一块滤板开展通水、密封、承压全方位检测，确保所有修复设备性能达标、安全可用。
本次专项修复工作成效显著，累计成功修复废旧滤板32块，所有修复设备均已验收合格、入库备用，可投入生产轮换使用。此次修旧利废工作全程无需额外耗材投入，依靠班组自主技术、自主作业完成，累计节约配件采购成本十余万元，大幅提升废旧物资复用率，真正实现变废为宝、降本增效。
下一步，该公司将坚持“点滴创效、精益管控”理念，常态化推进修旧利废、技术革新工作，深挖设备运维与成本管控潜力，以精细化、常态化管理筑牢安全生产与提质增效双重保障，为企业高质量发展注入持久动能。
