王庄煤业公司牢固树立“过紧日子”思想，在保障安全生产的前提下，掀起了一场全员参与的精细化管理热潮。从物资循环利用、能源精准调控，到废旧资源再生，一系列源自基层、富有智慧的“妙招”不断涌现，不仅带来实实在在的经济效益，更彰显了企业深挖内潜、向管理要效益的坚定决心。
创新“复用链” 风筒循环降成本
在矿井水仓清淤年度攻坚任务中，面对3#煤、15#煤主副四个作业点均需通风保障的实际情况，该公司一通三防中心摒弃“一点一配”新购风筒的传统做法，创新实施“风筒跨点循环复用”模式。在完成3#煤主水仓清挖后，工作人员立即对使用过的风筒进行回收、检查、除尘与维护，确认完好后迅速转运至后续作业点，实现无缝衔接、循环使用。此举将原本需配备的85节新购风筒压缩至仅首次投入26节，节约材料采购成本12990元，为全矿物资高效流转树立了标杆。
妙施“整修术” 风门复用显价值
在推进物资循环利用过程中，该公司一通三防中心不仅关注易耗品，还将目光投向大型设备。针对井下因采掘调整拆除的4组大型风门，该公司组织评估后制定了“拆—运—修—验—用”一体化复用方案。维修班组对风门进行全面清理、除锈、补焊、防腐，更换密封条与合页，加固门体结构，使性能达到新门标准。相较于每组37900元的新购费用，整修复用仅投入少量维修材料，便实现4组风门“焕新重生”，节约151600元。此举践行了“能修不换、能用不弃”的原则，展现出将降本理念融入日常管理的细致与决心。
精算“能源账” 降频控风见实效
该公司聚焦通风系统这一“能耗大户”，深入分析15110、15106掘进工作面局部通风状况，发现原满频运行的2×55kW风机存在可观风量冗余。在确保各项安全指标绝对达标的前提下，公司果断将风机频率由50Hz下调至35Hz，实现安全与效益的平衡。调整后，单台风机每小时节电22.1元。自年初实施至9月底，两个工作面累计节约电费约286416元，日均超千元。这笔“能源账”充分证明，精细化管理能有效释放系统节能潜力。
巧用“废旧物” 变废为宝增效益
在15108综采工作面束管监测系统改造中，技术人员打破思维定式，创新利用井下闲置废旧高压胶管，替代传统2寸钢管作为保护套管。这些胶管柔韧、耐压、抗腐蚀，有效解决了原钢管成本高、搬运难的问题。目前，仅600米施工段采用此方案，预计将节约采购成本21400元，同时还减轻了工人的搬运安装强度。这一“变废为宝”的实践，不仅盘活了闲置资源，更是践行绿色低碳发展、拓宽降本路径的有效探索。
风筒复用、风门整修、降频控风、变废为宝……这些来自一线的“金点子”，如涓涓细流，汇聚成王庄煤业公司降本增效的强劲动力。该公司将持续把降本增效作为常态化、系统化工程推进，系统总结优秀实践经验，形成可复制、可推广的标准做法；健全激励机制，营造“人人关注成本、人人节约挖潜、人人创新创效”的氛围。同时，强化技术与创新管理双轮驱动，依托科技进步与流程优化，不断探索安全、高效、低成本的运行新模式，深挖全链条降本潜力。
