近日，赵庄煤业公司选煤厂铁路外运精准配煤系统完成设备安装、软硬件联调等各项工作，正式投入试运行。该系统的落地标志着该公司配煤环节智能化改造取得新突破，煤炭外运管控朝着数字化、精准化、无人化迈出关键一步。
过去，赵庄煤业公司铁路外运配煤作业高度依赖人工凭经验操作，存在配煤精度不足、产品质量波动大、岗位劳动强度高、调整滞后等生产痛点。
为破解这一难题，该公司选煤厂联合技术公司开展针对性研究攻关，依托在线检测、自动控制与智能算法技术，搭建起“在线检测－数据运算—闭环控制”配煤管控体系，定制化开发出适配赵庄煤业公司生产场景的铁路外运精准配煤智能控制系统，实现多煤种、多质量目标的动态精准配比，进一步提升配煤过程管控水平。
在系统落地过程中，技术团队严格按照技术协议标准与矿用安全规范要求，分阶段、分步骤稳步推进设备采购供货、现场安装布设、系统集成调试等各项工作，同时，针对系统调试期间发现的工况适配问题，技术团队靶向发力、精准攻坚，围绕采样系统、闸板检测、给煤量控制三大核心模块开展专项优化升级，逐一攻克采样转速不匹配、传感器检测偏差、闸板定位不准等多项技术难题。目前，整套系统运行工况稳定、各项参数精准可控。
该公司选煤厂相关负责人介绍，系统具备半自动、全自动两种配煤控制模式，可灵活适配不同生产场景。半自动模式以人工设定配比为核心，保留人工操作灵活性，适用于煤质波动剧烈、工况异常及系统调试阶段。全自动模式以在线灰分检测为反馈依据，建立“目标设定—智能解算—变频调节—反馈校正”全闭环调控体系，操作人员仅需输入目标灰分或发热量，系统即可自动完成配比计算、设备启停、动态校正、多煤仓联动掺配等工作。经调试验证，全自动模式下，各仓给煤量控制精度稳定在±100t/h内，完全满足高标准配煤生产要求。
系统投运后，将从质量、效率、成本、安全多个维度赋能选煤厂生产。不同热值产品的灰分波动可精准控制在设计标准范围内，皮带秤计量精度稳定维持在0.25%以内，可适配厂区高粉尘、-20℃至+40℃宽温域的现场工况。借助智能配煤技术，配煤产品质量合格率将由原人工配煤的92%提升至98%，精煤过量配入率将从0.8%降至0.2%以内。该技术将人工智能与专家经验相结合，可在保证煤炭质量的前提下优化配煤参数，大幅提升配煤效率，为该公司增强产品竞争力、提高外运发运效率提供技术支撑。
下一步，赵庄煤业公司将持续跟踪系统试运行状态，不断完善系统功能、细化管控流程，保障精准配煤系统持续平稳运行，为提升煤炭产品质量、强化外运保障能力注入科技动力。
