近日，常顺煤业公司利用废旧材料自制并投用了锚索全自动切割机，该装置在原有自制半自动锚索拉伸装置的基础上进行技改优化，实现锚索加工全自动作业，破解了传统人工切割锚索效率低、成本高、存在安全隐患的问题，实现保安全、降成本、提效益三重目标。
该公司井下巷道支护锚索用量大、规格型号繁多，日均需加工锚索300余根。过去，传统作业一直采用人工配合砂轮切割机加工模式，工序繁杂，全程需要3-4名职工配合完成上料、人工丈量、手持切割、数量统计等多道工序，劳动强度大。作业时，砂轮高速切割存在火花飞溅、碎片伤人、粉尘污染等安全风险。此外，人工尺量存在5-10毫米误差、锚索废料损耗偏高、材料利用率偏低、加工速度慢等问题，制约着井下支护保障能力的提升，与矿井智能化高效生产需求不相匹配。
为破除生产瓶颈，该公司机修团队技术骨干立足岗位实际，深入研究加工流程与生产需求，精心优化设计方案，融入PLC控制、平稳送料、自动切割等关键技术，对原有半自动锚索拉伸装置进行升级改造。他们从废旧设备中拆解修复可用部件，有效降低成本投入；加装高精度传感器，持续优化程序设计，并多次试验，将切割精度控制在合理区间；反复论证工艺方案、优化机械结构，在保留原有电机、减速机等核心部件基础上，加装高精度数控定尺系统、自动化智能牵引机构，同步增设行程限位防护、一键紧急停机双重安全联锁装置，最终在不新增大型外购设备的情况下，仅通过废旧配件优化重组，低成本完成设备升级工作。
设备升级后，锚索加工实现了从“半自动人工辅助”到“全自动生产”的跨越。操作人员只需设定长度、根数参数，设备即可自动完成送料、精准定尺、平稳切割、有序出料全流程作业。尺寸误差控制在±2毫米以内，切口平整紧密、钢绞线无散股、无变形，满足了井下支护高标准施工要求。设备投用后，单人单日切割量从传统4人协作的130根提升至300余根，生产效率大幅提升；自动化生产消除了人工近距离接触火花、粉尘的隐患，安全风险大大降低。
